Was sind die drei Kernprobleme, auf die bei der praktischen Anwendung von Schleifradpoliermaschinen geachtet werden müssen?

1. Analyse des Kernarbeitsprinzips und der technischen Parameter der Schleifpoliermaschine

Als unverzichtbarer Oberflächenbehandlungsgeräte in der industriellen Produktion basiert der effiziente Betrieb des Schleifpolners auf einem tiefen Verständnis des Kernarbeitsprinzips und der genauen Kontrolle der technischen Parameter. Im Wesentlichen ist der Schleifpolel ein Gerät, das die Oberflächenqualität des Werkstücks basierend auf der kombinierten Wirkung von Schleifen und Polieren verbessert, und sein Arbeitsprozess enthält komplexe physikalische und mechanische Prinzipien.

Das Kernprinzip des Schleifpolners basiert auf der abrasiven Schnitttheorie. Das Schleifmittel besteht aus einer großen Anzahl von winzigen und extrem hart abrasiven Partikeln, die durch einen Bindemittel konsolidiert und mit hoher Geschwindigkeit drehen, die von einem Motor angetrieben werden. Wenn die rotierenden Schleifmittel die Oberfläche des Werkstücks kontaktiert, sind die abrasiven Partikel wie unzählige winzige Werkzeuge, die die Oberfläche des Werkstücks schneiden, kratzen und quetschen. Während des Schneidvorgangs schneiden die Schleifpartikel in die Oberfläche des Werkstücks in eine bestimmte Tiefe und entfernen das Werkstückmaterial in Form von Chips. Das Kratzen ist das Gleiten der abrasiven Partikel auf der Oberfläche des Werkstücks, was zu einer plastischen Verformung der Werkstückoberfläche führt. Unter der Wirkung der Extrusion verformt sich das Oberflächenmaterial des Werkstücks und fließt damit die Oberflächenflat und die Glätte. Diese drei Effekte existieren nicht unabhängig, sondern sind miteinander verflochten, um die Verarbeitung der Werkstückoberfläche zu vervollständigen.

Aus Sicht der Ausrüstungsstruktur besteht die abrasive Poliermaschine hauptsächlich aus Motor, Spindelsystem, abrasivem Gerät, Workbench, Futtermechanismus und Steuerungssystem. Der Motor bietet Strom für die gesamte Geräte, überträgt die Spindel durch das Getriebesystem und treibt das Schleifmittel mit hoher Geschwindigkeit an. Die Genauigkeit des Spindelsystems wirkt sich direkt auf die Rotationsgenauigkeit und Stabilität des Schleifmittels aus. Die hochpräzise Spindel kann den reibungslosen Betrieb des Schleifmittels während des Polierens sicherstellen und die Auswirkungen der Schwingung auf die Verarbeitungsqualität verringern. Das Schleifgerät ist für die Installation und Behebung des Schleifmittels verantwortlich. Sein Design muss die Größe, das Gewicht und die Installationsmethode des Schleifmittels berücksichtigen, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Schleifmittels beim Drehen mit hoher Geschwindigkeit zu gewährleisten. Die Workbench wird verwendet, um das Werkstück zu tragen und die relative Bewegung zwischen dem Werkstück und dem Schleifmittel unter dem Antrieb des Futtermechanismus zu erkennen, um den Polierprozess abzuschließen. Das Steuerungssystem ist dafür verantwortlich, die Betriebsparameter der Geräte wie die Schleifgeschwindigkeit, die Arbeitsbench -Feed -Geschwindigkeit, den Kühlsystemfluss usw. genau zu steuern, um die Anforderungen verschiedener Werkstücke und Verarbeitungstechniken zu erfüllen.

Technische Parameter sind wichtige Indikatoren für die Messung der Leistungs- und Verarbeitungskapazität von Schleifpolnern und wirken sich direkt auf die Verarbeitungsqualität und -effizienz aus. Unter ihnen ist die Schleifgeschwindigkeit eine der kritischsten Parameter. Eine höhere Schleifgeschwindigkeit kann die Anzahl der Schneidzeiten von Schleifkörnern pro Zeiteinheit erhöhen und damit die Verarbeitungseffizienz verbessern. Eine zu hohe Geschwindigkeit führt jedoch zu einem erhöhten Schleifverschleiß und kann sogar Sicherheitsunfälle wie Schleifbruchs verursachen. Eine zu niedrige Geschwindigkeit verringert die Schnittkapazität und beeinflusst die Verarbeitungseffizienz und die Oberflächenqualität. Im Allgemeinen haben unterschiedliche Arten und Spezifikationen von Schleifmitteln ihre geeigneten Geschwindigkeitsbereiche. In praktischen Anwendungen müssen sie anhand von Faktoren wie dem Material, der Partikelgröße und dem Werkstück des Schleifmittels angemessen ausgewählt werden.

Die lineare Geschwindigkeit des Schleifmittels ist ebenfalls ein wichtiger Parameter. Es bezieht sich auf die lineare Geschwindigkeit eines Punktes auf der Umfangsfläche des Schleifmittels, der mit der Drehzahl und dem Durchmesser des Schleifmittels zusammenhängt. Die entsprechende lineare Geschwindigkeit kann sicherstellen, dass die abrasiven Partikel die Schneidrolle vollständig spielen und gute Verarbeitungsergebnisse erzielen können. Im Allgemeinen ist für Werkstückmaterialien mit höherer Härte eine höhere lineare Geschwindigkeit erforderlich, um die Schneidfähigkeit zu verbessern. Bei weicheren Materialien kann die lineare Geschwindigkeit angemessen reduziert werden, um Überschnitten und Oberflächenverbrennungen zu vermeiden.

Die Futtergeschwindigkeit der Arbeitstabelle sollte auch nicht ignoriert werden. Wenn die Vorschubgeschwindigkeit zu schnell ist, nimmt die Schneidlast des Schleifmittels zu, was zu einer erhöhten Oberflächenrauheit und sogar zu einer Schnittvibration führt. Wenn die Futtergeschwindigkeit zu langsam ist, wird die Verarbeitungseffizienz verringert. In der tatsächlichen Verarbeitung ist es notwendig, die Vorschubgeschwindigkeit angemessen entsprechend Faktoren wie dem Material, der Form, der Größe des Werkstücks und den Eigenschaften des Schleifmittels anzupassen, um den besten Verarbeitungseffekt zu erzielen.

Darüber hinaus werden Parameter wie Partikelgröße, Härte und Bindemittel des Schleifwerks einen wichtigen Einfluss auf den Verarbeitungsprozess haben. Die Partikelgröße zeigt die Grobheit der Schleifkörner an. Je kleiner die Partikelgrößenzahl ist, desto eng die Schleifkörner, die für die grobe Verarbeitung geeignet sind; Je größer die Partikelgrößenzahl ist, desto feiner sind die Schleifkörner, die für die Feinverarbeitung geeignet sind. Die Härte des Schleifmittels spiegelt die Schwierigkeit der Schleifkörner wider, die unter der Wirkung der Schleifkraft von der Oberfläche des Schleifmittels abfällt. Die abrasiven Körner des Schleifmittels mit hoher Härte sind nicht leicht zu fallen, was für die Verarbeitung von Materialien mit geringerer Härte geeignet ist. Die Schleifkörner des Schleifmittels mit geringer Härte sind leicht abzufallen und können verwendet werden, um Materialien mit höherer Härte zu verarbeiten. Die Art des Bindemittels bestimmt die Festigkeit, den Verschleißfestigkeit und die Wärmefestigkeit des Schleifmittels. Unterschiedliche Bindemittel eignen sich für verschiedene Verarbeitungsszenarien und -materialien.

Durch eingehende Analyse der Kernprozessprinzipien und technischen Parameter des Schleifpolners ist zu erkennen, dass nur durch das vollständige Verständnis des Arbeitsmechanismus des Geräts, das genaue Ergreifen verschiedener technischer Parameter und die angemessene Anpassungen gemäß den tatsächlichen Verarbeitungsanforderungen die Leistungsvorteile des Abrasivpolierers vollständig genutzt werden können, um eine effiziente und hochqualifizierte Oberflächenverarbeitung zu erreichen.

2. Wichtige Anforderungen für die Schleifauswahl für Werkstücke verschiedener Materialien

Bei der tatsächlichen Anwendung von Schleifpoliermaschinen ist eine genaue Schleifauswahl für Werkstücke verschiedener Materialien der Schlüssel zur Gewährleistung der Verarbeitungsqualität und -Effizienz. Werkstücke verschiedener Materialien haben ihre eigenen einzigartigen physikalischen, chemischen und mechanischen Eigenschaften, die unterschiedliche Anforderungen für das Schleifmaterial, die Partikelgröße, die Härte und das Bindungsmittel des Schleifmittels während des Polierprozesses bestimmen.

• Metallmaterialien sind eines der häufigsten Werkstückmaterialien in der industriellen Produktion. Verschiedene Arten von Metallmaterialien haben unterschiedliche Anforderungen für die Auswahl von Schleifmitteln. Für gewöhnliche Metallmaterialien wie Kohlenstoffstahl und Legierungsstahl, aufgrund ihrer mittelschweren Härte und einer guten Schleifleistung können im Allgemeinen Korrundum -Schleifmittel ausgewählt werden. Brown Corundum-Schleifstoffe haben eine hohe Härte und gute Zähigkeit und eignen sich zum rauen Mahlen und zum Halbfinisorieren von Kohlenstoffstahl, Legierungsstahl und anderen Materialien. Weiße Korund-Schleifmittel haben eine höhere Härte und gute Selbstharpeneigenschaften und werden häufig zum feinen Mahlen und Mahlen von gehärtetem Stahl und anderen Metallmaterialien mit höherer Härte verwendet. In Bezug auf die Partikelgrößenauswahl können 36# -60# Schleifmittel in der groben Schleifstufe ausgewählt werden, um die Schleifffizienz zu verbessern. 80# -120# Schleifmittel werden in der feinen Schleifstufe verwendet, um eine bessere Oberflächenfinish zu erhalten. Die Auswahl der abrasiven Härte muss gemäß der Härte des Werkstücksmaterials und der Schleifzahlung bestimmt werden. In der Regel kann für Metallmaterialien mit geringerer Härte ein Schleifmittel mit höherer Härte (wie mittelschwerer Grad) ausgewählt werden, um die Haltbarkeit des Schleifmittels zu gewährleisten. Bei Metallmaterialien mit höherer Härte sollte ein Schleifmittel mit geringerer Härte (wie z. B. weicher Grad) ausgewählt werden, so dass die abrasiven Partikel rechtzeitig abfallen und die Schärfe des Schleifmittels aufrechterhalten können. In Bezug auf Bindemittel weisen Keramikbindungsabrasings höhere Härte und Verschleißfestigkeit auf und eignen sich zum Hochgeschwindigkeitsschleifen von normalen Metallmaterialien. Harzbindungsschleifstoffe haben eine gute Elastizität und eine hohe Mahleneffizienz und werden häufig zum feinen Schleifen und zur Bildung von Schleifen verwendet.
• Bei schwer zu verarbeitenden Metallmaterialien wie Edelstahl sind sie aufgrund ihrer hohen Zähigkeit und Härtungstendenz anfällig für Probleme wie das Kleben und Verstopfen des Schleifers während des Schleifprozesses, was die Auswahl der Schleifstoffe höhere Anforderungen annimmt. Zu diesem Zeitpunkt können Chrome Corundum -Schleifmittel oder Einkristall -Corundum -Schleifmittel ausgewählt werden. Diese beiden Arten von Schleifmitteln haben scharfe Schleifkörner und eine gute Schnittleistung, was die Verarbeitungsschwierigkeiten von Edelstahl effektiv überwinden kann. In Bezug auf die Partikelgrößenauswahl ähnelt es gewöhnliche Metallmaterialien, aber in Bezug auf die Härte sollte ein Schleifmittel mit geringerer Härte (wie weicher oder mittlerer Note) ausgewählt werden, um das rechtzeitige Absatz von Schleifkörnern zu fördern und abrasive Verstopfung zu verhindern. Harzbindemittel werden vorzugsweise als Bindemittel verwendet, und ihre gute Elastizitäts- und Selbstharpeneigenschaften helfen, die Schleifffizienz und die Verarbeitungsqualität zu verbessern.
• Nichteisen -Metallmaterialien wie Aluminium und Kupfer weisen eine geringe Härte und eine gute Plastizität auf. Sie sind anfällig für Sand während des Mahlens, was die Oberflächenqualität beeinflusst. Für diese Art von Material können große Pore-Schleifmittel oder gummbindete Schleifmittel verwendet werden. Große Schleifstoffe haben eine größere Porosität und können mehr Chips aufnehmen und das Sandkleben reduzieren. Gummi-gebundene Schleifmittel haben eine gute Elastizitäts- und Poliereigenschaften und können ein höheres Oberflächenfinish erreichen. In Bezug auf Schleifmaterial können weiße Korund- oder Silizium-Carbid-Schleifmittel verwendet werden, wobei eine Partikelgröße im Allgemeinen zwischen 60 und 100# sowie mittelschwerer oder weicher Härte.
• Es gibt viele Arten von nicht-metallischen Materialien mit unterschiedlichen Eigenschaften, und ihre abrasive Auswahl hat auch einzigartige Anforderungen. Für Materialien mit hoher Härte und hoher Bröhnheit wie Keramik und Glas sind Siliziumkarbid -Schleifmittel eine bessere Wahl. Schwarzes Silizium -Carbid -Schleifmittel haben eine hohe Härte und eine gute Schärfe und eignen sich zum Mahlen von Keramik und Glas mit geringerer Härte. Grüne Siliziumkarbid-Schleifstoffe haben eine höhere Härte und eine gute thermische Leitfähigkeit und werden häufig zum Mahlen von Materialien mit hoher Härte wie zementiertem Carbid und optischem Glas verwendet. In Bezug auf die Partikelgrößenauswahl können 36# - 60# zum groben Schleifen verwendet werden, und 80# - 120# können zum feinen Schleifen verwendet werden. Die Härte des Schleifmittels wird im Allgemeinen als mittelschwer oder hart ausgewählt, und der Bindemittel ist meistens ein Keramikbindemittel, um die Festigkeit und den Verschleiß Widerstand des Schleifmittels zu gewährleisten.
• Für weiche nicht-metallische Materialien wie Kunststoffe und Gummi sind aufgrund ihrer geringen Härte und hoher Elastizität anfällig für Verformungen und Wärme während des Mahlens. Daher ist es notwendig, ein Schleifmittel mit geringer Härte und lockerer Struktur zu verwenden. Super weiche Schleifmittel mit Harzbindungen können verwendet werden, und das Schleifmaterial kann weißer Korund- oder brauner Korundum mit einer Partikelgröße zwischen 80# und 120# sein. Gleichzeitig sollte die Schleifgeschwindigkeit und die Futtergeschwindigkeit angemessen reduziert werden, um die Wärmeerzeugung und die Verformung des Werkstücks zu verringern, und ausreichende Kühlmaßnahmen sollten angewendet werden.

Nehmen Sie als Beispiel das Polieren des Automobilzylinders (Aluminiumlegierung). Wenn ein unangemessenes Schleifmittel verwendet wird, können Probleme wie Oberflächenkratzer und Sandkleben auftreten, was die Versiegelung und Lebensdauer des Zylinders beeinflusst. Die richtige Auswahl sollte sein: weißer Korundabrasiven mit Gummi -Bindung, 80# Getreidegröße und weiche Härte. Ein solcher Schleifmittel kann das Festkleben von Sand effektiv vermeiden und gleichzeitig die Polierungseffizienz sicherstellen und eine gute Oberflächenqualität erhalten.

Die Eigenschaften von Werkstücken verschiedener Materialien bestimmen die wichtigsten Anforderungen für die Auswahl von Schleifmitteln. Nur durch die vollständige Berücksichtigung der physikalischen, chemischen und mechanischen Eigenschaften des Werkstücksmaterials und die angemessene Auswahl des abrasiven Materials, Partikelgröße, Härte und Bindemittelparameter des Schleifmittels können effizient und hochwertiges Polieren erreicht werden, um die Verarbeitungsanforderungen verschiedener Werkstücke zu erfüllen.

3. Optimierung von Polierprozessparametern (Geschwindigkeit/Vorschubgeschwindigkeit/Kühlung)

Bei der Verarbeitung von Schleifpoliermaschine ist die Optimierungseinstellung von Polierprozessparametern sehr wichtig, um die Verarbeitungsqualität zu verbessern, die Verarbeitungseffizienz zu verbessern und die Lebensdauer von Geräten und Abrasiven zu erweitern. Die drei wichtigen Prozessparameter von Geschwindigkeit, Futterrate und Kühlung sind miteinander verbunden und beeinflussen sich gegenseitig. Es ist notwendig, verschiedene Faktoren wie Werkstückmaterial und abrasive Merkmale umfassend zu berücksichtigen, um angemessene Anpassungen vorzunehmen, um den besten Verarbeitungseffekt zu erzielen.

• Die Schleifgeschwindigkeit ist einer der wichtigen Parameter, die den Poliereneffekt beeinflussen. Wie oben erwähnt, kann eine höhere Geschwindigkeit die Anzahl der Schneidzeiten von Schleifkörnern pro Zeiteinheit erhöhen, was die Verarbeitungseffizienz in gewissem Maße verbessern kann. Eine zu hohe Geschwindigkeit bringt jedoch eine Reihe von Problemen mit sich. Einerseits verschärft sich die Reibung zwischen den Schleifkörnern und der Werkstückoberfläche und erzeugt viel Wärme, was leicht dazu führen kann, dass die Werkstückoberfläche brennt und die Oberflächenqualität beeinflusst. Andererseits erhöht eine zu hohe Geschwindigkeit die Zentrifugalkraft des Schleifmittels. Wenn die Zentrifugalkraft die Festigkeitsgrenze des Schleifmittels überschreitet, kann das Schleifmittel brechen, was zu schwerwiegenden Sicherheitsunfällen führt. Im Gegenteil, wenn die Geschwindigkeit zu niedrig ist, ist die Schnittfähigkeit der Schleifkörner nicht ausreichend, die Verarbeitungseffizienz niedrig und es ist schwierig, das ideale Oberflächenfinish zu erhalten. Bei der Festlegung der Schleifgeschwindigkeit müssen daher Faktoren wie die Härte des Werkstücksmaterials, das Material und die Partikelgröße des Schleifmittels umfassend berücksichtigt werden. Im Allgemeinen ist für Werkstückmaterialien mit höherer Härte wie gehärtetem Stahl, zementiertem Carbid usw. eine höhere Geschwindigkeit erforderlich, um die Schneidfähigkeit der Schleifkörner zu verbessern. Während für weichere Materialien wie Aluminiumlegierung, Kupferlegierung usw. die Geschwindigkeit angemessen reduziert werden kann, um übermäßiges Schneiden und Oberflächenverformung zu vermeiden. Bei der Verwendung eines verglasten gebräunten Corundum -Schleifmittels (Grit Size 60#) zum Polieren von 45# Stahl beispielsweise ist es angemessener, die Geschwindigkeit auf 2800 - 3000R/min einzustellen. Beim Polieren von Aluminiumlegierungswerkstücken kann die Geschwindigkeit auf 2000 - 2200R/min eingestellt werden.
• Die Futterrate hat auch einen erheblichen Einfluss auf den Polierprozess. Wenn die Futterrate zu groß ist, nimmt die Schnittdicke eines einzelnen Schleifkorns zu, was zu einer erhöhten Schnittkraft führt, was wahrscheinlich zu einer Vibration und der Oberflächenrauheit führt und sogar zu übermäßigen Verschleiß und Schäden am Schleifmittel verursacht wird. Wenn die Futterrate zu klein ist, wird die Verarbeitungszeit verlängert und die Produktionseffizienz verringert. Die angemessene Einstellung der Vorschubgeschwindigkeit sollte nach Form, Größe, Materialhärte und Eigenschaften des Werkstücks bestimmt werden. Für Werkstücke mit einfachen Formen und großen Größen kann die Futterrate in der rauen Verarbeitungsstufe angemessen erhöht werden, um die Verarbeitungseffizienz zu verbessern. In der feinen Verarbeitungsstufe sollte die Futterrate reduziert werden, um die Oberflächenqualität zu gewährleisten. Wenn Sie beispielsweise ein flaches Werkstück mahlen, kann die Futtergeschwindigkeit des Arbeitnehmers auf 100-150 mm/min eingestellt werden. Während der feinen Schleifstufe sollte die Vorschubgeschwindigkeit bei 30-50 mm/min gesteuert werden. Bei Materialien mit höherer Härte sollte die Futterrate relativ gering sein, um die Auswirkungen der Schnittkraft auf das Werkstück und die Schleifmittel zu verringern. Bei weicheren Materialien kann die Futterrate angemessen erhöht werden. Darüber hinaus sollte die Futterrate auch mit der Schleifgeschwindigkeit übereinstimmen. Wenn die Geschwindigkeit höher ist, kann die Futterrate im Allgemeinen angemessen erhöht werden, aber es sollte darauf geachtet werden, dass eine Verringerung der Verarbeitungsqualität aufgrund der unsachgemäßen Koordination zwischen den beiden abnimmt.
• Das Kühlsystem spielt eine unverzichtbare Rolle im Polierprozess. Eine effektive Kühlung kann viel Wärme wegnehmen, die während des Schleifprozesses erzeugt werden, die Temperatur des Werkstücks und des Schleifmittels verringern, die Werkstückoberfläche am Brennen und Verformungen verhindern und auch dazu beitragen, den Abnutzung des Schleifmittels zu verringern und die Lebensdauer der Lebensdauer zu verlängern. Es gibt zwei Hauptkühlmethoden: Flüssigkühlung und Gaskühlung, von denen die Flüssigkeitskühlung am weitesten verbreitet ist. Bei der Auswahl des Kühlmittels müssen gemäß den Anforderungen des Werkstücksmaterials und der Verarbeitungstechnologie eine angemessene Wahl treffen. Für das Mahlen gewöhnlicher Metallmaterialien haben wasserlösliche Kühlmittel gute Kühl- und Schmiereigenschaften, die die Schnitttemperatur effektiv verringern und die Reibung zwischen den Schleifpartikeln und dem Werkstück verringern können. Für schwer zu verarbeitende Metallmaterialien wie Edelstahl, Titanlegierung usw. können Kühlmittel mit speziellen Zusatzstoffen ausgewählt werden, um ihre Schmier- und Ruhmobilien zu verbessern. Die Durchflussrate und der Druck des Kühlmittels müssen ebenfalls optimiert werden. Übermäßiger Fluss kann dazu führen, dass das Kühlmittel bespritzt, was zu Abfall und Umweltverschmutzung führt. Zu kleiner Fluss kann den Kühlungseffekt nicht vollständig spielen. Im Allgemeinen sollte die Durchflussrate des Kühlmittels entsprechend der Größe und Geschwindigkeit des Schleifmittels eingestellt werden. Normalerweise beträgt die Kühlmittelflussrate pro Quadratzentimeter der Schleiffläche 5-10 l/min. In Bezug auf den Druck sollte das Kühlmittel vollständig in den Schleifbereich gesprüht werden. Im Allgemeinen liegt der Druck zwischen 0,2 und 0,5 MPa. Darüber hinaus sollte die Sauberkeit des Kühlmittels aufmerksam gemacht werden. Das Kühlmittel sollte regelmäßig ersetzt und filtriert werden, um zu verhindern, dass Verunreinigungen in den Schleifbereich gelangen und die Verarbeitungsqualität beeinflussen.

In der tatsächlichen Verarbeitung muss die Optimierungseinstellung von Polierprozessparametern durch Experimente und Praxis kontinuierlich untersucht und angepasst werden. Zum Beispiel führte beim Polieren eines neuen Legierungsmaterials aufgrund fehlender relevanter Erfahrungen die anfängliche Einstellung von Geschwindigkeits-, Futterrate und Kühlparametern zu einer großen Anzahl von Kratzern und Verbrennungen auf der bearbeiteten Oberfläche. Durch allmähliche Einstellung der Parameter, die Reduzierung der Geschwindigkeit auf den geeigneten Bereich, die Verringerung der Vorschubgeschwindigkeit und das Erhöhen des Kühlmittelflusses und des Drucks wurden schließlich die ideale bearbeitete Oberflächenqualität und die Verarbeitungseffizienz erhalten.

Die optimale Einstellung von Polierprozessparametern (Geschwindigkeit, Futterrate, Kühlung) ist eine komplexe Systemtechnik, die eine umfassende Berücksichtigung mehrerer Faktoren und eine angemessene Anpassung durch wissenschaftliche Methoden und praktische Erfahrung erfordert, um einen effizienten und qualitativ hochwertigen Betrieb des Schleifpolners zu erreichen und die Verarbeitungsanforderungen verschiedener Werkstücke zu erfüllen.

4. Hauptpunkte für die Wartung der Ausrüstung und die sicheren Betriebsspezifikationen

Als mechanische Hochgeschwindigkeits-rotierende mechanische Geräte wird die Leistung und Genauigkeit des Schleifpolklhers während des langfristigen Betriebs allmählich sinken, und es besteht auch bestimmte Sicherheitsrisiken. Daher ist es ein wichtiger Maß, den normalen Betrieb der Geräte zu gewährleisten, die Lebensdauer der Geräte und die Sicherheit der Betreiber sicherzustellen, um die Ausrüstungswartung und die sicheren Betriebsspezifikationen zu gewährleisten.

Die Wartung der Ausrüstung ist ein wesentlicher Link, um die Leistung und Präzision des Schleifpolizeiers zu gewährleisten, was hauptsächlich drei Aspekte umfasst: tägliche Wartung, regelmäßige Wartung und Fehlerreparatur.

• Die tägliche Wartung ist eine einfache Inspektions- und Wartungsarbeiten, die die Betreiber vor und nach jeder Verschiebung oder während der Arbeiten für Geräte ausführen. Überprüfen Sie das Erscheinungsbild der Ausrüstung, um sicherzustellen, dass auf der Oberfläche der Ausrüstung kein offensichtliches Öl, Staub oder Schäden vorhanden ist. Überprüfen Sie, ob die Verbindung jeder Komponente fest ist und ob es locker ist, insbesondere, ob der Schleifmittel fest installiert ist, um zu verhindern, dass sie während der Hochgeschwindigkeitsrotation abfällt. Überprüfen Sie das Schmiersystem, um zu beobachten, ob sich der Ölstand des Schmieröls im normalen Bereich befindet und ob der Ölkreis nicht optimiert ist. Fügen Sie das Schmieröl regelmäßig hinzu oder ersetzen Sie sie, um eine gute Schmierung der beweglichen Teile der Ausrüstung zu gewährleisten und den Verschleiß zu verringern. Überprüfen Sie auch das Kühlsystem, um sicherzustellen, dass der Kühlmittelpegel normal ist, in der Pipeline keine Leckage vorhanden ist und der Filter nicht blockiert ist, um sicherzustellen, dass das Kühlmittel normal zirkulieren kann und eine Kühl- und Schmierrolle spielen kann. Darüber hinaus sollten nach jeder Arbeit die Chips und Trümmer auf der Oberfläche der Geräte und der Werkbank rechtzeitig gereinigt werden, um die Geräte sauber zu halten.
• Regelmäßige Wartung ist eine umfassende Inspektion und Wartung der Ausrüstung in einem bestimmten Zeitintervall, in der Regel einmal pro Quartal oder alle sechs Monate. Zusätzlich zur täglichen Wartung erfordert regelmäßige Wartung auch eine eingehende Inspektion und Einstellung der Schlüsselkomponenten der Geräte. Überprüfen Sie beispielsweise die Genauigkeit der Spindel und den Verschleiß der Lager und passen Sie sie bei Bedarf ein oder ersetzen Sie sie. Überprüfen Sie die Gürtel und Ketten des Getriebesystems, passen Sie die Spannung ein oder ersetzen Sie schwer abgenutzte Teile. Überprüfen Sie, ob die Linienverbindung des elektrischen Systems fest ist und ob die elektrischen Komponenten ordnungsgemäß funktionieren, und reparieren oder ersetzen beschädigte Komponenten rechtzeitig. Gleichzeitig sollte die Genauigkeit des Schleifpolierers getestet und kalibriert werden, wie die Flachheit der Workbench und die Vertikalität der Spindel, um sicherzustellen, dass die Verarbeitungsgenauigkeit der Ausrüstung den Anforderungen entspricht.
• Wenn die Ausrüstung ausfällt, sollte sie rechtzeitig repariert werden. Die Reparatur von Fehler erfordert professionelles Wartungspersonal mit überreichem Kenntnis und Erfahrung in der Wartung von Geräten und kann die Ursache des Ausfalls genau bestimmen und reparieren. Während des Wartungsprozesses ist es erforderlich, das Gerätewartungshandbuch ausschließlich zu befolgen, entsprechende Werkzeuge und Zubehör zu verwenden und die Qualität der Wartung sicherzustellen. Nach Abschluss der Wartung sollten die Geräte getestet werden, um zu prüfen, ob das Gerät den normalen Betrieb wieder aufgenommen hat und ob verschiedene Leistungsindikatoren den Anforderungen entsprechen.

Sicherheitsbetriebsvorschriften sind wichtige Kriterien, um die persönliche Sicherheit der Betreiber und den normalen Betrieb von Geräten zu gewährleisten. Vor dem Betrieb eines Schleifpolierers müssen die Betreiber sich einer professionellen Schulung unterziehen, mit der Struktur, der Leistung, den Arbeitsprinzipien und den Betriebsmethoden der Geräte vertraut sein und sichere Betriebsverfahren und Notfallmaßnahmen beherrschen. Die Betreiber sollten geeignete Arbeitsschutzgeräte wie Schutzbrillen, Schutzhandschuhe, Arbeitskleidung usw. tragen, um Verletzungen durch Chipspritzung, abrasive Fragmente usw. während der Verarbeitung zu verhindern.

Befolgen Sie beim Installieren und Austausch des Schleifmittels die Betriebsverfahren streng. Überprüfen Sie das Erscheinungsbild des Schleifmittels, um sicherzustellen, dass der Schleifmittel keine Risse, keine Bruch oder andere Mängel hat. Wählen Sie nach der Größe des Schleifmittels und der Geräteanforderungen den entsprechenden Flansch und die entsprechende Dichtung aus, installieren Sie das Schleifmittel an der Spindel korrekt und ziehen Sie die Mutter fest, um sicherzustellen, dass der Schleifmittel fest installiert ist und eine gute Konzentrik aufweist. Nach der Installation sollte ein No-Load-Testlauf durchgeführt werden, um die Rotation des Schleifmittels zu beobachten. Wenn abnormale Schwingung oder Rauschen vorhanden ist, sollte die Maschine sofort zur Inspektion gestoppt werden.

Überprüfen Sie vor dem Start der Ausrüstung, ob die Ausrüstung Hindernisse gibt, um die Sicherheit des Arbeitsbereichs zu gewährleisten. Lassen Sie nach dem Start der Ausrüstung den Abrasiven im Leerlauf 1-2 Minuten lang beobachten, ob die Ausrüstung normal läuft. Nachdem die Ausrüstung stabil gelaufen ist, legen Sie das Werkstück zur Verarbeitung auf die Workbench. Während der Verarbeitung sollte der Betreiber genau auf den Betriebsstatus und die Bearbeitung der Geräte achten. Es ist streng verboten, das rotierende Schleifmittel und das Werkstück mit den Händen zu berühren, um Gefahr zu vermeiden. Gleichzeitig muss der Vorgang streng den Prozessparametern durchgeführt werden, und die Geschwindigkeit, die Futterrate und andere Parameter dürfen nicht nach Belieben geändert werden, um das Ausfall oder die Sicherheitsunfälle von Geräten zu verhindern, die durch unsachgemäße Parametereinstellungen verursacht werden.

Wenn das Gerät abnormale Bedingungen wie abnormale Vibrationen, Rauschen, Rauch usw. hat oder ein Sicherheitsunfall auftritt, sollte der Bediener sofort auf den Notstoppknopf drücken, um die Ausrüstung zu stoppen und an die relevanten Mitarbeiter zur Verarbeitung zu melden. Während der Reparatur und Wartung von Geräten muss die Stromversorgung abgeschnitten werden, und Warnschilder wie "Nicht schließen Sie den Schalter" müssen aufgehängt werden, um zu verhindern, dass andere falsch operieren und Sicherheitsunfälle verursachen.